流量监控配比浓度准确率达99%
缺液自动补给省时省力
实现PH值、达到90%以上
温度在线监控、达到90%以上
浓度检测等，达到90%以上
原液有效使用率达到90%以上
目前，对大多数工厂来说，由于废切削液的含量低、废水量大，处理难度大，一些工厂大多采用稀释后直接排放，要么是协议拖走或简单处理后排放，既污染环境、浪费资源，又增加了成本。因此，通过延长切削液的使用寿命，减少废液排放量来降低消耗、节能减排，显得尤为重要。
切削液集中供液净化系统能提高生产效率，切削液质量长期稳定，保证了切削磨削加工的需要。此外，也降低了诸多的成本，改善车间工作环境，并且从另一角度，减少了污水对环境的污染，变废为宝，降低了污水的排放量，为环保做出了重大贡献。
集中供液的切削液，每完成一次加工作用后，立即进入系统进行处理，去除各种杂物并指标修正后，恢复到新配件液的性能去供液，以此实现不更换循环，使切削液的利用率达到或超过95%或以上。集中供给系统是相对单机系统而言的，切削液使用集中供给系统，把车间内加工用到的切削液集中倒入一个大水池里面，通过液槽的输送把切削液运输到各个机床设备上。使用集中供液系统，切削液可以集中起来，定期对大水池里面的切削液进行抽样检测，便于检测其ph值，使用浓度，以及有没有的情况。省去了以**台一台单机系统切削液检测的工序。
采用单机供切削液利用率低，约为50%左右，新配制切削液使用从初始开始，切削液的质量和性能以10%的速度下降,切削液粘度以5～10%的速度提高，当切削液使用到4～5班次（或2～3天）时，切削液质量和性能下降约40~50%，粘度相对应提高，此时，只有通过加水稀释与补液，当8~10班次（5~7天）时，粘度等各项指标升高而不能继续使用，加工速度相对应下降50%以上，工件表面质量等和钼丝的花丝、断丝现象频现，此时,通常只有清洗液箱及更换切削液。经验统计，机床单机供切削液，切削液的利用率约为50%左右。采用户集中供液后切削液利用率达95%以上
切削液集中供液净化系统能为企业带来如下好处:
1）车间作业更环保更
2）提高生产力,降低成本
3）提高企业竞争力
4）使工厂的生产符合环保要求，降低环保风险
5）帮助工厂持续生产出高质量的产品
6）为工厂员工提供一个更健康更的工作环境
因型号、配置不同，价格不一，价格详情，以电话沟通为准。
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